Hoppecke Batterien

Die Accumulatorenwerke Hoppecke Carl Zoellner & Sohn GmbH (Eigenschreibweise: HOPPECKE) ist ein deutscher Batteriehersteller mit Sitz im nordrhein-westfälischen Brilon. Er produziert Nickel-Cadmium-Batterien, Blei-Batterien, Lithium-Batterien und Geräte zur Herstellung und Wartung von Akkumulatoren, Traktions-, Signalanlagen- sowie Dieselstartakkumulatoren.

Die Entstehung des Namens Hoppecke ist auf die Ansiedlung am Fluss Hoppecke im Ort Hoppecke zurückzuführen. 1920 stellte die zum Dynamit-Nobel-Konzern gehörige Firma Dominit „auf Hoppecke Berg“ Bleiakkumulatoren her. Sechs Jahre später verkaufte Dynamit Nobel das Werk an die Batteriefirma Accumulatoren Fabrik Aktiengesellschaft in Hagen, die es umgehend stilllegte. Otto Dörffer, kaufmännischer Direktor des stillgelegten Werks, suchte Mitstreiter für eine Fortsetzung der Fertigung. Er wandte sich an den Briloner Landrat Heinrich Jansen. Dieser wiederum kontaktierte den befreundeten Kölner Großkaufmann Carl Zoellner, Seniorchef der Firma Friedrich Zöllner, Erze und Metalle, und gewann ihn für das Projekt

Zoellner unterzeichnete am 27. September 1927 im Hotel Rosenbaum zu Brilon das Statut der neuen Aktiengesellschaft. Die Aktien übernahmen er, seine Söhne Ernst und Hellmuth, Hermann Traugott aus Niedermarsberg, der Kreis Brilon und die Gemeinde Hoppecke. Als Firmenzeichen wählte der Unternehmer zwei grüne Tannen, deren Stämme durch einen Querbalken zu einem großen „H“ vereint sind. Sitz der Hauptverwaltung wurde Köln. Nach der Gründung wurde ein Grundstück an der Straße Arnsberg–Kassel erworben. Zum Jahresende waren dort neun Arbeiter und zehn Angestellte tätig.

Im Februar 1928 wurde der erste Betriebsrat gewählt. Im Sommer des gleichen Jahres lief die Serienfertigung von Radio- und Autobatterien an. Wenige Wochen später folgten Zuglichtbatterien sowie andere Akkumulatorentypen. Infolge von Unzufriedenheit mit Vereinbarungen mit Lieferanten der Hartgummigarnituren sowie deren geforderten Preisen erfolgte 1929 mit dem Bau einer Kastenpresserei die erste Betriebserweiterung. Sitz der Verkaufsabteilung war Köln. In den ersten drei Betriebsjahren betrug die Anzahl der Beschäftigten im Jahresdurchschnitt 189 und der Jahresumsatz von 1,3 Millionen Reichsmark. 1929 erreichte der Umsatz 2,9 Millionen Reichsmark, erwirtschaftet von 201 Mitarbeitern. Im Zug der Weltwirtschaftskrise brach der Umsatz von 3,0 Millionen (1930) über 2,3 Millionen (1931) auf 1,8 Millionen Reichsmark (1932) ein. Trotz des Umsatzrückganges blieb die Anzahl der Mitarbeiter ungefähr konstant. Investiert wurde unter anderem in den Erwerb einer Batteriefabrik in Budapest, von der aus der osteuropäische Markt bedient wurde. Das Werk Hoppecke erhielt 1933 eine eigene Gummifabrik.

Mit der Machtergreifung Adolf Hitlers im Januar 1933 war zunächst ein wirtschaftlicher Aufschwung verbunden, auch durch die Motorisierung der Bevölkerung. Ab 1934 war das Werk mit 273 Mitarbeitern vollbeschäftigt. Zu den Kunden gehören zum Beispiel Daimler-Benz, Ford, Klöckner-Humboldt-Deutz, AEG, Siemens, Reichsbahn, Reichspost und kommunale Kraftwerke. Die wichtigsten Produkte waren Starter-, Notbeleuchtungs-, Funkgeräte-, Beleuchtungs- und Stationärbatterien. Die Familie Zoellner kaufte im Jahr 1936 alle nicht in ihrem Besitz befindlichen Aktien und wechselte die Rechtsform von der Aktiengesellschaft zur Kommanditgesellschaft unter dem Namen Accumulatorenwerk Hoppecke Zoellner & Co., Köln.

1939 übernahm das Unternehmen eine Batteriefirma in Wien und exportiert Batterien bis nach Ostasien. 1939 erhielt Hoppecke einen neuen Namen: Accumulatorenwerk Hoppecke Carl Zoellner & Sohn. 1943 und 1944 waren durchschnittlich 450 Menschen beschäftigt. Vom Herbst 1943 bis Mai 1945 setzte Hoppecke Zwangsarbeiterinnen und Zwangsarbeiter ein. Die meist noch sehr jungen Menschen kamen aus Polen und der Ukraine, ihre Zahl schwankt zwischen 40 und 80. Sie waren auf dem Firmengelände untergebracht. Im Jahr 2000 trat Hoppecke der Stiftung „Erinnerung, Verantwortung und Zukunft“ bei und leistete einen sechsstelligen finanziellen Beitrag. 1940 wurde Carl Zoellner 75 Jahre alt. Aus diesem Anlass gründete er eine werkseigene Pensionskasse. Drei Jahre später verstarb der Firmengründer. Sein Sohn Ernst wurde alleiniger Geschäftsführer, sein Sohn Hellmuth persönlich haftender Gesellschafter von Hoppecke.

Budapest wurde im Februar 1945 von der sowjetischen Armee eingenommen, das dortige Werk war entschädigungslos verloren. Die Büros der Verkaufsleitung in Köln wurde durch Bomben zerstört, die Vertriebsmannschaft arbeitete in Hoppecke weiter. Am 8. Mai 1945 besetzten amerikanische Truppen das Werk. Kurz darauf wurde es unter Aufsicht der britischen Besatzungsmacht gestellt. Deren erste Amtshandlung lag darin, dem Inhaber und der Belegschaft den Zutritt zum Werk zu verbieten. Acht Wochen hielten die Briten dieses Verbot aufrecht, dann erwirkten Hellmuth Zoellner und das Management eine Produktionsgenehmigung. Batterien wurden aufgrund des erheblichen Bedarfs an Starterbatterien wieder gebraucht, und Hoppecke war in Deutschland die einzige Batteriefabrik, die nicht ausgebombt war und sofort mit der Produktion beginnen konnte. Als Materialien wurden in erster Linie noch vorhandene Rohstoffe und ausgeschlachtete Altbatterien genutzt. Die aus der Kriegsgefangenschaft zurückkehrenden Mitarbeiter wurden in den Produktionsprozess integriert, so dass Ende 1945 wieder 293 Mitarbeiter im Werk und im Verkauf tätig waren. Zu den Hauptkunden zählten zum Beispiel die Deutsche Post, Deutsche Bahn und die Besatzungsmächte.

Ende 1946 waren bei Hoppecke 343, ein Jahr später 369 Menschen beschäftigt. Mit der Währungsreform wurde die Mehrzahl der staatlichen Bewirtschaftungsmaßnahmen aufgehoben. Ab den 1950er Jahren entwickelte sich die deutsche Akkumulatorenbranche parallel zum Aufwärtstrend der Automobilindustrie. Der Umsatz verdoppelte sich von fast 7,7 Millionen DM im Jahr 1950 auf 14,2 Millionen DM im Jahr 1956.

Die Mitarbeiterzahl steigt von rund 400 im Jahr 1948 auf 573 im Jahr 1966. Von 1960 an wurde die Produktion von Starterbatterien und Industriebatterien (Traktions- und Stationärbatterien) räumlich entflochten, um neue Kapazitäten zu schaffen. Da auf dem angestammten Werksgelände zwischen Bundesstraße und Bahnstrecke kein Platz mehr war, erwarb die Unternehmensführung ein Gelände südlich der Bahnstrecke. Dort entstand 1962 eine Fertigungshalle, in der Starterbatterien hergestellt wurden. Ein zweiter Bauabschnitt wurde 1966 abgeschlossen. 1960 wurde die erste Rohstoffwiederaufbereitungsanlage in Betrieb genommen. Die in Schweden erfundene Rohrplatte für Traktionsbatterien wurde auf die Hoppecke-Technik adaptiert und eingeführt, was die Haltbarkeit der Batterien verlängerte.

Anfang 1967 geriet die Firma Friedrich Zöllner in Köln durch Unterschlagungen und Spekulationsgeschäfte in eine Krise. In Zusammenhang damit stand der Zusammenbruch der Berliner Kupferraffinerie. Das Unternehmen Friedrich Zöllner, inzwischen im Besitz von Ernst und Hellmuth Zoellner, konnte die Verluste nicht aus der Unternehmenssubstanz ausgleichen. Um eine eigene Insolvenz als Folge der familiären Verbindungen zu vermeiden, übernahm das Accumulatorenwerk Hoppecke Carl Zoellner & Sohn teilweise den Ausgleich der Verbindlichkeiten. Der Betriebsrat bot einen zeitweiligen Lohnverzicht, Teile der Belegschaft Hypotheken zugunsten des Unternehmens auf ihre Häuser. Diese Hilfe musste nicht in Anspruch genommen werden, da die Westdeutsche Landesbank ein außerordentliches Darlehen zur Sicherung der Liquidität von Hoppecke bereitstellte.

Ernst Zoellner trat im Alter von 67 Jahren von seinem Geschäftsführerposten bei Hoppecke zurück. Sein 28-jähriger Sohn Claus, der in Aachen und an der Stanford University studiert hatte, übernahm am 1. April 1967 die alleinige Leitung des Unternehmens. In den nächsten zehn Jahren entwickelte sich der Umsatz, auch getragen vom allgemeinen Wirtschaftsaufschwung, von 26,2 Millionen DM (1967) auf 102,6 Millionen DM (1976), die Zahl der Beschäftigten stieg von 573 (1967) auf 1.033 Mitarbeiter (1976). Dieser Anstieg führte 1970 auch zur Einstellung der ersten Mitarbeiter aus Südeuropa. 1969 beteiligte sich die Westdeutsche Landesbank mit einer 25-prozentigen Einlage am Unternehmenskapital. Der Vorstandsvorsitzende des Bankinstitutes, Ludwig Poullain, wurde Vorsitzender des Beirates des Accumulatorenwerkes Hoppecke. Zu weiteren Beiräten wurden Klaus Murmann und Erich Grüter bestellt. Im Werk Süd gingen 1967 erstmals die erste Starterbatterie in Serienproduktion, die in Polypropylenkästen eingebaut wurden. 1971 wurde Werk III gebaut. Zwischen Werk Süd und Werk III entstand ein Sozialgebäude.

Ein weiterer Ausbau in Hoppecke war nicht möglich. Um den weiter hohen Bedarf an Starterbatterien dennoch befriedigen zu können, wurde eine Werk Nonnweiler-Otzenhausen im Saarland in Angriff genommen. Im Herbst 1971 erfolgte die Grundsteinlegung für den Standort, der 5.500 m² bebaute Fläche umfasste. Die ersten Starterbatterien wurden am 2. November 1972 gebaut – 35 Mitarbeiter waren beim Produktionsstart dabei. 1978 erfolgte eine Vergrößerung der Produktionsfläche auf 9.000 m². Zu diesem Zeitpunkt waren rund 100 Mitarbeiter beschäftigt. 1976 folgte die Installation einer Anlage, mit der die Fahnenverbindung bei der Elementherstellung erstmals automatisiert wurde. Zehn Jahre später wurde die Ladestelle auf ein automatisches Handlingsystem mit Palettenladung umgestellt. 1990 folgte die kontinuierliche Plattenherstellung (KPH), bei dem die Gitter in einem Endlosband gegossen werden. 1984 erhieltlt das Werk Otzenhausen mit der Fertigung von Lithiumprimärzellen und -batterien ein zweites Standbein.

Ende der 1960er Jahre begann Hoppecke, sich mit den Themen Batteriewartung und Korrosion an Batterin zu beschäftigen, um wartungsfreie Batterien herzustellen. 1971 wurde das Verfahren AquaGen-Rekombinator vorgestellt, das Wassernachfüllen über Jahre überflüssig machen und die Lebensdauer der Batterie verlängern sollte. Das Vefahren setzte sich für Starterbatterien aus Platz- und Kostengründen nicht durch. Dafür erlangt es bei Stationärbatterien Bedeutung. 1973 erschien erstmals die Werkszeitschrift „Der Verbinder“.

Der Umsatz betrug im Jahr 1977 mehr als 113 Millionen DM, die Belegschaft umfasste 1.101 Mitarbeiter, die Produkte wurden in mehr als 70 Länder exportiert. Die Eröffnung des Autobatteriewerkes Unis Tesla in Brčko kam 1974 durch einen Kooperationsvertrag zwischen Hoppecke und der jugoslawischen Firma Unis zustande. Das Unternehmen arbeitete in dieser Zeit an der Ausweitung der Kunststofftechnologie. So wurden Zuglichtbatterien in geschäumten Garnituren nach dem sogenannten TSG-Verfahren angeboten. Ab 1977 wurden auch Traktionsbatterien in Strukturschaumkästen angeboten. 1979 nahm Hoppecke die Ladetechnik in sein Produktportfolio auf, zunächst über den Kauf des Ladegeräteherstellers AUTOLA in Hannover, später über Kooperationen mit anderen Ladegeräteherstellern und eigene Entwicklungen.

1980 erfolgte die Gründung der DAUGHoppecke Gesellschaft für Batteriesysteme GmbH, eines Joint Ventures von Hoppecke und der Deutschen Automobilgesellschaft. Das Unternehmen hatte ein alkalisches Batteriesystem auf Nickel-Cadmium-Basis entwickelt. Partner für die Überführung in die industrielle Produktion und Vermarktung wurde Hoppecke. Auf der Hannover-Messe im April 1983 stellt die DAUG-Hoppecke ihr Produkt vor, den FNC-Nickel-Cadmium-Akkumulator mit Faser-Strukturtenance-Elektroden. Gefertigt wurde in einer angemieteten Halle in der Nähe des Stammwerks. 1984 präsentierte Hoppecke eine nicht aufladbare Lithium-Braunstein-Hochleistungszelle, die überwiegend für die Bundeswehr im Werk Otzenhausen produziert wurde. Auf der Automechanika 1984 stellt Hoppecke die wartungsfreie, kippsichere und damit für die Fließbandproduktion der Autoindustrie besonders geeignete Duplex-Starterbatterie vor.

Mit der FNC-recom-Zelle wurde die erste gasdichte und wartungsfreie Nickel-Cadmium-Batterie auf den Markt gebracht, unter anderem als Flugzeugbatterien, für Traktionsanwendungen, für Fahrzeuge mit Hybridantrieb oder für Einsätze in der mobilen Stromversorgung. In den 1990er Jahren wurde Lizenzverträge mit Starterbatterieherstellern in Jordanien, der Türkei, den USA, Portugal und Südafrika abgeschlossen oder verlängert. Nach längeren Verhandlungen erwarb das Unternehmen von der Treuhandanstalt Chemnitz die Zwickauer Batterie GmbH, den Starterbatteriebereich der Rechtsvorgängerin VEB Grubenlampen- und Akkumulatorenwerke Zwickau. Daraufhin wurde die Hoppecke Sachsen-Batterie GmbH gegründet, die die Wirtschaftsgüter der Zwickauer Batterie GmbH kauft und 300 Mitarbeiter übernahm. Das Geschäft zwischen der Treuhand und Hoppecke wurde zum 1. Januar 1992 vollzogen, der Produktionsanlauf unter neuer Flagge erfolgt am 6. Januar 1992. Die großen Fertigungsflächen in Sachsen ermöglichten im Winter 1992/1993 den Umzug der in Hoppecke ansässigen Starterbatterieproduktion nach Zwickau, wo die Produktionskapazität von 0,4 im Jahr 1991 auf 2,7 Millionen Starterbatterien pro Jahr ausgebaut wurde. Der Umzug machte in Hoppecke Fertigungsflächen frei, die der Sparte Industriebatterien zugutekamen.

1992 begann eine Krise der europäischen Batteriebranche. Es bestanden Überkapazitäten, die die Preise sinken ließen. Die Unternehmensgruppe Hoppecke, die ab 1993 wie die gesamte Branche rote Zahlen schrieb, reagierte von 1992 bis 1996 mit kumulierten Kosteneinsparung von 70 Millionen DM. Die Belgeschaft verkleinerte sich um 200 auf 1.152 Mitarbeiter (Stand 31. Dezember 1996). Im Mai 1995 stieg das Unternehmen aus der Flächentarifgemeinschaft aus und kündigte seine Mitgliedschaft im Arbeitgeberverband. 1996 erwirtschaftete Hoppecke wieder ein leicht positives Ergebnis.

Anfang des Jahres 1997 übernahm Hoppecke die von Daimler-Benz und Volkswagen gehaltenen Anteile an dem Gemeinschaftsunternehmen DAUG-Hoppecke Batteriesysteme und benannte es zu Hoppecke Batterie Systeme GmbH (HBS) um. Anfang 1998 erwarb die Familie Claus Zoellner die Geschäftsanteile der Westdeutschen Landesbank zurück. Marc Zoellner trat in die Leitung des wieder vollständig im Familienbesitz befindlichen Unternehmens ein. 1998 ging die vollautomatische Fertigung von Traktionszellen mit der sogenannten FTZ-Anlage im Werk Hoppecke in Betrieb. Dabei wurde erstmals Blei im Lichtbogenschweißverfahren verarbeitet.

2000 brachte Hoppecke eine Autobatterie auf den Markt, in der die Säure in einem Mikroglasfaservlies festgelegt ist. 2001 begann auf dem Zwickauer Werksgelände die Fertigung. Von 1999 bis 2000 stieg der Umsatz um 38 Millionen auf über 422 Millionen DM – davon 50 Prozent Starterbatterie-Umsatz. Die Belegschaft wurchs in diesem Zeitabschnitt um 130 auf 1.420 Mitarbeiter. Da eine deutliche Ausdehnung der Produktionskapazitäten für Autobatterien von der Geschäftsführung als nicht machbar eingeschätzt wurde, erfolgte der Verkauf dieser Geschäftsbereichs an Johnson Controls zum 1. Oktober 2001. Zugleich stellte Hoppecke sein verbleibendes Geschäft auf eine Holdingstruktur mit der Accumulatorenwerke Hoppecke Carl Zoellner & Sohn GmbH als Dachgesellschaft um. Größtes operatives Unternehmen war zu diesem Zeitpunkt die Hoppecke Batterien GmbH & Co. KG, die für die Produktion und den Vertrieb der Blei-Säure-Akkumulatoren zuständig war und alle zentralen Bereiche der Unternehmensgruppe enthielt.

Hoppecke richtete sich im Industriebatteriegeschäft als Anbieter von kundenspezifischen Systemen aus. Hoppecke Batterie Systeme agierte im Bahngeschäft vor allem als Lieferant von Siemens. Die Neugründung Hoppecke Technologies in Zwickau befasste sich mit Batteriesystemen und -anwendungen, die auf spezieller Software und Elektronikkomponenten gründen. Mit der Baureihe Trak Power erfolgte 2005 der Einstieg in das Geschäft mit Ladegeräten. Von 2003 wurde Hoppecke Lieferant für stationäre Bleiakkumulatoren mehrerer europäischer Telekommunikationsgesellschaften wie der Deutschen Telekom. Im gleichen Jahr kam es zur Einrichtung des Marktsegments Kleintraktion, vor allem für verschlossene Blockbatterien.

Am 28. September 2006 erfolgte die Inbetriebnahme des Werkes Wuhan in China. Der Umsatz der Unternehmensgruppe stieg von 82 Millionen Euro im Geschäftsjahr 1997 (ohne Automotive-Umsatz) auf rund 300 Millionen Euro im Geschäftsjahr 2008.

• „Motive Power Systems“: Flurförderzeuge, Fahrerlose Transportsysteme und Kleintraktion

Die Produktfamilie „Trak“ umfasst Batterien und Ladetechnologien. Zum Angebot gehören außerdem die Einrichtung und Optimierung von Ladestationen bis zu Batteriewechselanlagen und Fuhrparkmanagementsystemen.

• „Reserve Power Systems“: IT/Telekom, USV, (Kern-)Kraftwerke, Sicherheitsbeleuchtung, Signalanlagen, Dieselstart, Solar, stationäre Batterie-Ladetechnik, DC/AC Stromversorgungsgeräte, ZSV-BEV Stromversorgungen für Krankenhäuser, Batteriemonitoring, Lithium-Ionen (LiOn) Batteriesysteme.

Die Entwicklung und der Vertrieb von stationären Batteriesystemen und netzunabhängige Energiequellen mit Blei-Säure-, Nickel-Technologie- oder Nickel-Metall-Hydrid-Technologie sowie regenerative Energie-Technologien

• „Special Power Systems“: Bahn- und Metrosysteme, Elektrobusse, Fahrerlose Transportsysteme

Batterien für extreme Anforderungen (Hitze, Kälte und Erschütterungen) werden für Kunden, mit der FNC (Faserstruktur-Nickel-Technologie), der Metall-Hydrid-Technologie oder Hochstrom-Bleikomponenten, maßgeschneidert konstruiert.

• „Forschung und Entwicklung“: Die Forschung moderner Batterietechnologien wie Lithium-Ionen und Nickel-Metallhydrid ist seit April 2011 bei „HOPPECKE Advanced Battery Technology GmbH“ in Zwickau angesiedelt.^[2] Das Unternehmen ist Mitglied der BMBF-Innovationsallianz LIB2015.^[3]

Das Unternehmen bildet im dualen System in gewerblichen, technischen und kaufmännischen Berufen aus. In der 80-jährigen Firmengeschichte sind bis 2006 insgesamt fast 800 junge Menschen ausgebildet worden. 1979/1980 wurde die Lehrwerkstatt durch ein Lernzentrum mit integriertem Schulungsraum ersetzt, welches später in die Mechanische Werkstatt integriert wurde. Zur Weiterbildung wurde 2006 die „Hoppecke Academy“ eingerichtet. Ziel ist es, die Mitarbeiter mindestens ein Mal im Jahr durch Seminare und Trainings zu schulen.

Seit 1987 ist der schonende Umgang mit Ressourcen in den Unternehmensgrundsätzen verankert. Die erste Bleiregenerationsanlage wurde 1960 in den Betrieb genommen, 1976 ging die dritte Bleiregenerationsanlage in den Betrieb. Die Metallhütte Hoppecke GmbH & Co. KG ist als rechtlich selbstständige Einheit im Stammwerk mit der Sammlung von Altblei und Bleischrott aus dem eigenen Fertigungsprozess und am Markt beauftragt.

• Hoppecke Unternehmenschronik, Herausgeber: Accumulatorenwerke Hoppecke Carl Zoellner & Sohn GmbH, erste Edition 2007 (Chronik zum 80-jährigen Firmenjubiläum)
• Hoppecke Unternehmensbroschüre
• Kraft Sachisthal: 25 Jahre Accumulatorenwerk Hoppecke. Hoppenstedts Wirtschafts-Archiv, Darmstadt 1952. 
• Wir Accudemiker – 50 Jahre Accumulatorenwerke Hoppecke Carl Zoellner & Sohn. 1977. 
• St. Hubertus-Schützenbruderschaft 1850 e. V. Hoppecke (Hrsg.): Hoppecke – „Geschichte unseres Dorfes“, Band 1 (2000) und 2 (2003). 

• Internetseite der Hoppecke Batterien GmbH & Co. KG

1. ↑ ^{a b} Unternehmensregister: Amtsgericht Arnsberg (HRB 3989) – Konzernabschluss zum 31. März 2023, abgerufen am 31. Januar 2025.
2. ↑ Pressemeldung zur Inbetriebnahme F&E-Zentrum in Zwickau@1@2Vorlage:Toter Link/www.hoppecke.de (Seite nicht mehr abrufbar, festgestellt im April 2018. Suche in Webarchiven)  Info: Der Link wurde automatisch als defekt markiert. Bitte prüfe den Link gemäß Anleitung und entferne dann diesen Hinweis. vom 15. April 2011, (PDF-Datei 114 kB).
3. ↑ BMBF-Innovationsallianz LIB2015.

51.3781468.640061Koordinaten: 51° 22′ 41,3″ N, 8° 38′ 24,2″ O